Fundición: Hornos de Arco Directo

Los Hornos de Arco Directo son loos más utilizados para producir acero, haciendo que un arco se establezca entre ellos y la chatarra o el metal fundido, ocasionando que la circulación de corriente a través del metal klo caliente, sumándose al calor radiado por el arco.
La mayoría son trifásicos, utilizando, por lo tanto, tres electrodos de grafito.

Las partes escenciales de estos Hornos son:
a) El Casco cilíndrico contruido de placa de acero.
b) La Bóveda o Tapa formada por un anillo de acero y ladrillos o cemento refractario, o por paneles refrigerados por agua, teniendo tres orificios para el paso de los electrodos.
c) Los Porta-electrodos constan de postes o columnas verticales que sostienen los brazos horizontales que en su extremo tienen las mordazas, refrigeradas por agua, que sostienen los electrodos.
d)El Mecanismo de Voltero que permite bascular el casco para el vaciado.
e)Las Puertas de Trabajo y carga, que son refrigeradas por agua.
f) El Canal de Colada.
g)El Equipo Eléctrico que comprende:

-El o los Transformadores de Potencia con cambio de taps para seleccionar diferentes voltajes.
-Los cables de cobre, refrigerados por agua, que conectanal Transformador con los Porta-Electrodos.
-Los Disyntores o Interruptores de Corriente.
-Los tableros con los aparatos de medición y control, los mandos de los sistemas de basculación y desplazamiento de la Bóveda.
-El sistema de Regulación del Arco, manual o automático. Puede ser eléctrico, electrónico, hidráulico, magnético o mixto.

Interior del Horno

En su interior el Horno comprende las partes siguientes:
-La Solera o piso hecha de Magnesita o Dolomita granulada.
Después de cada colada se reparen con el mismo material para conservar su nivel.

1. El crisol de refractario resiste al metal y a las escorias.
2. Las Paredes o Muros construidas en Tabiques Refractarios o páneles Refrigerados por Agua, construidos en acero inoxidable.
3. Los Electrodos de Grafito, de sección circular, los cuales se van uniendo con espigas roscadas, llamadas niples o cioples, para alargarlos conforme se van desgastando.

 Operación

La chatarra se carga al Horno por la parte superior desplazando la bóveda. la carga puede hacerse de una sola vez o en varias operaciones, dependiendo del peso específico de la chatarra, estableciéndose el arco. para el corte de chatarra se utilizan los voltajes más altos (y mayor amperaje), se procede a calentar el metal formado con fundentes la escoria para la refinación y, agregando después ferroaleaciones. ya que se obtiene el análisis químico deseado y habiendo desoxidado y desgasificado el metal, se procede al vaciado del metal Caliente basculando el horno.

Fundición: Hornos de Arco Indirecto

Este tipo de Horno transmite el calor por radiación de un Arco Eléctrico que se genera entre dos Electrodos de Grafito horizontales, sin tener contacto con el metal. Consecuentemente el metal no absorbe carbono de los electrodos, como es necesario en la fundición de cobre de alta pureza.

Consta de un cilindro horizontal hecho con placa de acero y revestido interiormente con refractario. Los electrodos pasan al interior del horno por orificios en las tapas del cilindro, y su sistema de regulación es parecido al de los Hornos de Arco Directo. Tiene una puerta de carga y una piquera, y se bascula girándolo sobre su eje, para hacer el vaciado. 

Utiliza una corriente eléctrica monosfática, lo cual limita su tamaño.

Fundición: Hornos De Crisol

Estos Hornos utilizan gas o combustible líquido para la combustión. la flama calienta directamente el exterior del Crisol y por lo tanto no hay contaminación del metal con Azufre. Son utilizados principalmente para la fusión de metales no ferrosos en volúmenes pequeños.

Constan de un cilindro vertical construido con placa de acero tapado en su parte inferior, revestido con refractario en su interior. Entre el crisol,que suele ser de grafito o cerámica, y el revestimiento refractario hay un espacio para permitir la circulación de los gases calientes de la combustión.

La carga metálica se hace directamente sobre el crisol.

Para el vaciado, el horno puede bascularse o también puede sacarse el crisol manualmente utilizando unas tenazas.

Fusión: Horno de Cubilote

Los HORNOS DE CUBILOTE para fundir Hierro son tipo cuba vertical de sección cilíndrica, donde se refunden Chatarras de Hierro y Acero, así como lingotes de Arrabio, utilizando como combustible COQUE y como fundentes Caliza y Espato Fluor. La combustión del Combustible se hace por la inyección de aire a presión, por toberas que se encuentran arriba del crisol, para lo cual se utiliza un Soplador.

La carga se hace por una puerta que se encuentra en la parte superior, aproximadamente a la mitad de su altura. Los gases de la combustión suben a través de la carga, que va descendiendo, precalentándola.

En el Crisol hay dos Piqueras, la superior para salida de la Escoria, y la inferior para salida del metal. El refractario de las paredes suele ser Ácido y el Crisol puede ser Grafito refrigerado por agua. El fondo consiste en arena sílice fuertemente apisonada con declive hacia la piquera del metal. la carga se va haciendo en capas de Metal, Coque y Fundentes, sucesivamente.

El Coque es un carbón furo, poroso, desprovisto de la mayoría de materia volátil por una combustión incompleta partiendo de carbón mineral, llevada a cabo en compartimentos cerrados en los que se alcanza la temperatura de fusión, enfriándose después bruscamente. Se clasifica por su contenido de carbono fijo, tamaño y uso final, como por ejemplo el Coque para Fundición.

La mayoría de los cubilotes tienen el fondo con bisagras para facilitar su descarga al terminar la operación o campaña. Existen cubiloes modernos en los cuales se precalienta el aire para combustión, mejorándose en esta forma su eficiencia.

Los Cubilotes son: 
a) Los únicos Hornos de Fundición en los cuales la salida de metal puede ser continua.
b) De alta producción horaria.
c) De relativo bajo costo de operación.
d) Sencillos de operar.

Sin embargo estos hornos se han ido sustituyendo por Hornos de Induscción, los cuales permiten un mejor control del análisis químico y temperatura del metal y, sobre todo, son menos contaminantes.

Esquema de un Cubilote

Aleaciones No ferrosas - Ligeras: Latón

Es una aleación de Cobre con estaño, Plomo y Zinc, y en algunos casos Hierro, Níquel, manganeso y aluminio.

Un análisis típico de Latón es:

Son cubiertas por la especificación ASTM B584.

Las piezas fundidas de latón se utilizan en conexiones para tubería, válvulas, ornatos de arquitectura, componentes automotrices, etc. y son de color dorado amarillo.

Aleaciones No ferrosas - Ligeras: Aleaciones de Cobre.

Cobre

Para ciertas aplicaciones se utilizan piezas fundidas en cobre de alta pureza, con contenido de 99.8% mínimo de este metal, 0.05% Sn, 0.05% Pb y 0.05%P máximos. Para producirlas se utiliza como matera prima, Cobre Electrlítico.

Entre las piezas fundidas con este metal se encuentran las Toberas de los Altos Hornos y las cabezas de las Lanzas utilizadas en los convertidores al oxigeno en Acerías, piezas que trabajan a altas temperaturas en si exterior y refrigeradas por agua en su interior. 

No mejoran propiedades con tratamiento térmico.

Tienen alta contuctibilidad eléctrica y térmica.

Bronce

Es una aleación de Cobre con Estaño y Zinc, y en algunos casos Plomo y Aluminio. Para mejorar sus propiedades físicas suelen agregarse Manganeso y Níquel.

Un análisis típico de bronce es:

Son cubiertas por las especificaciones ASTM: B22, B61, B62, B66, B67, B148, B176 Y B584.

El llamado Bronce Fosforado contiene más de 0.10% de Fósforo y se maquina con facilidad.

La fundicion de Bronce es utilizada en piezas resistentes a la corrosión, chumaceras, válvulas, industria naval, industria automotriz, fundición artística, etc. Son de color dorado rojizo. Casi todos los tipos son maquinables.

Aleaciones no Ferrosas - Ligeras: Aleaciones de Zinc.

La más utilizada es el Zamak, la cual se vacía por inyección. Se le conoce como Aleaciones AG4OA (3) y AG41A (5), cubiertas por la especificación ASTM B86.

(Balance: Zn)

Estas piezas se utilizan en la industria automotriz, industria eléctrica, aparatos domésticos y de oficina, etc.

Aleaciones no Ferrosas - Ligeras: Aleaciones de Magnesio

Las piezas de aleaciones de magnesio pueden vaciarse en moldes de arena, permanentes o por inyección.

Siendo ligeras tienen mayor resistencia que las vaciadaas en aleaciones de Aluminio. Generalmente pueden contener Aluminio, magnesio y Zinc, y en algunos casos Silicio, Cobre y Níquel. También son maquinables.

Un análisis típico de estas aleaciones es:

Las piezas fundidas en estas aleaciones son utilizadas principalmente en la industria aeronáutica, espacial y automotriz.

Aleaciones No Ferrosas - Ligeras: Aleaciones de Aluminio

Aleaciones Ligeras

Son las que tienen como base el Aluminio y el Magnesio.

Aleaciones de Aluminio

Las Aleaciones de aluminio más utilizadas en piezas fundidas suelen contener Cobre, Silicio, Magnesio, Zinc y Níquel.

Los métodos de moldeo usuales son: Moldes de arena, moldes permanentes y fundición por inyección (die casting).

La aleación ALMAG conteniendo entre 6.2 y 7.5% de Magnesio es muy utilizada por sus caracteríticas de alta resistencia, alta ductilidad, resistencia a la corrosión, ligereza, estabilidad dimensional y, además, son maquilables.

Estas piezas fundidas son utilizadas en la industria automotriz, industria de la aviación, válvulas, muebles, aparatos domésticos y utencilios para el hogar.

Composición Química.
Algunas de las más usuales son:

Metalurgia Ferrosa

Al combinarse el Hierro y el Carbono a altas temperaturas existe un límite de saturación, a partir del cual el Carbono queda libre en forma de grafito.

METALURGIA 

Es la ciencia de los materiales que estudia el comportamiento físico y químico de los elementos metálicos y sus compuestos y mezclas de las llamadas aleaciones.

Austentita

Es una solución sólida intersticial o de inserción de carbono en hierro gama. No es estable en el sistema Hierro-carbono a temperaturas ordinarias y no puede ser retenida totalmente por enfriamiento, aunque puede ser identificada entre los constituyentes del acero ordinario templado.

Carbono Equivalente

(Hierro Colado)

Carbono Total

En la Fundición de Hierro es la suma del grafito y del carbono combinado.

Cementita

Esn un carburo de hierro (Fe3c) constituyente del acero y del hierro colado, que cristaliza en el sistema ortorrómbico y cuya composición es 6.67% de carbono y 93.33% de hierro.

Ferrita

Hierro alfa de red cúbica de cuerpo centrado, presente en el acero en su forma pura, por debajo de los 760°C. Es una solución sólida de carbono (u otros elementos) en hierro alfa.

Martensita

Es una fase metaestable del hierro o acero, que se produce por la transformación de la austentita en martensita, al empezar el enfriamiento en el límite inferior  de la temperatura de formación de Austentita. La martensita es una solución sólida interticial sobresaturada de carbono en hierro alfa y es el principal constituyente en las aleaciones FeC endurecidas por un rápido enfriamiento.

Matriz

En una microestructura es la fase predominante o la sustancia principal en la que un constituyente está saturado.

Perlita

Es un constituyente eutectoide de composición 0.89% de carbono y el resto de hierro. Está formada por láminas alternadas y paralelas de hierro alfa y cementita.

Se produce por la descomposición de la austentita mediante un enfriamiento lento.

Al conjunto de láminas alternadas se le llama perlita laminar.

Grafito

Forma cristalina del carbono en un sistema monoclínico, compuesto de placas hexagonales, de aspecto gris obscuro brillante. Puede encontrarse en forma natural o producirse sintéticamente.

Temperatura Crítica es la temperatura a la cual suceden cambios en la fase del metal durante su enfriamiento.

Estructuras de Hierros sin y con inoculación.

Estructuras metalográficas de los diferentes hierros

Diagrama del equilibrio Hierro-Carbono

Metales Ferrosos: Materias Primas

a) Arrabio. Es el Hierro de Primera Fusión obtenido en un Alto Horno, en el cual, al solidificarse, la mayor parte del carbono se separa en forma de grafito. Tiene un alto contenido de Carbono, entre 3.50% y 4.00%, clasificándose según su contenido de Silicio, Fósforo y Azufre.

b) Chatarra. Es el desperdicio metálico, reciclable, que se da por inútil ya sea defecto o por uso, destinado a ser refundido, clasificándose según su peso específico, tamaño, análisis químico e impurezas.

Se denomina Chatarra interna al desperdicio metálico generado durante el proceso de fundición, consistente en piezas rechazadas por ser defectuosas, coladas, alimentadores, plastas y salpicaduras.

c) Ferroaleaciones. Tienen por objeto el agregar los elementos de aleación a los aceros y Hierros. Se fabrican en Hornos eléctricos de Arco especiales, conteniendo un alto porcentaje de hierro y del elemento  en cuestión, con la característica de poder fundirse fácilmente en el baño metálico.

Las más comunes son: Ferromanganeso, Ferrosilicio, Ferrocromo, Ferromolibdeno, Silicomanganeso y ferroníquel. Las adiciones de Níquel pueden hacerse también con trozos o granalla de Níquel Metálico.

Metales Ferrosos: Hierros Resistentes al Desgaste

Hay tres tipos de desgaste a los que puede estar sujeto el Hierro Fundido:

a) Abrasión. En la cual las piezas están en contacto con un material abrasivo, ya sea seco o húmedo, pero sin grandes impactos. Por ejemplo las lainas o bolas de molinos pulverizadores. 
Para  estas aplicaciones se utilizan hierros Martenísticos como el que contiene 16% Cromo, 3% Molibdeno y 3% Carbono, con comportamiento similar al Ni-Hard que contiene 3.5% Níquel y Cromo de 1.7% a 7%.

b) Rozamiento o Deslizamiento metálico en seco, sin abrasivos.
Como por ejemplo las bancadas de los tronos y tambores de freno. para estas aplicaciones se ha encontrado adecuado el hierro dúctil perlítico con más de 0.5% Molibdeno y, para algunos usos Hierros al Níquel Manganeso y al Cromo Manganeso, con grafito grueso y dureza superior a 250 grados Brinell.

c) Rozamiento o Deslizamiento con lubricación. 
En casos como los pistones, sus anillos, cigüeñales o árboles de levas. 
Se utiliza Hierro Dúctil con una matriz de hasta 50% Ferrita con Silicio de 4% a 5%. En algunos casos también se utilizan Hierros Perlíticos.

Metales Ferrosos: Hierros Resistentes a la Corrosión

El Hierro Fundido es más resistente a la corrosión atmosférica que el acero.
Se ha observado que los hierros de baja aleación, con 0.5 a 2.00% de Níquel, Cobre, Cromo y otras aleaciones, mejoran su resistencia a ciertos ambientes corrosivos.

Los Hierros Aleados con mejor resistencia son: 

a) Con matriz austentíca con 14% Ni y 6% Cu, o con más de 20% Ni, y en ocasiones con 2% Cr, tienen una alta resistencia a la corrosión y además de ser maquinables son resistentes a altas temperaturas.

b)Con contenidos de 12% a 18% de Silicio, son resistentes a ácidos. Sin embargo su dureza y fragilidad es alta.

c) Con contenidos de 15% a 30% de Cromo son resistentes a la oxidación a altas temperaturas y a la corrosión-abrasión.

Metales Ferrosos: Hierro Maleable

El Hierro blanco que después de un tratamiento térmico es parcialmente maleable. En la actualidad ha sido sustituido por el Hierro Nodular.

Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos controles y dan por resultado una microestructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de maquinar.

La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y rapidez de solidificación separa coladas que se transformarán con tratamiento térmico en hierro maleable. La fundición blanca también se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.

Metales Ferrosos: Hierro Nodular o Hierro Dúctil

Es un Hierro Colado en el que el Grafito se encuentra uniforme disperso en forma Nodular o Esferoidal obtenido por la inoculación de Magnesio o Cerio.

Este Hierro tiene propiedades físicas parecidas a las de ciertos aceros, o sea Resistencia a la Tensión entre 60,000 y 120,000 libras por pulgada cuadrada (psi), Límite Elástico entre 40,000 y 70,000 psi y Alargamiento entre 3% y 18%.

Las propiedades mínimas de acuerdo con la especificación ASTM A-536

Grado	Resistencia a la Tracción (MPs/ksi)	Límite Elástico (MPs/ksi)	Elong (%)	Dureza Típica (DB)
60/40/18	414/60	276/40	18	170 max
65/45/12	448/65	310/45	12	156-217
80/55/06	552/80	379/55	6	187-255
100/70/03	689/100	483/70	3	241-302
120/90/02	827/120	621/90	2	-

La primera cifra corresponde a la Resistencia a la Tensión, la segunda al Límite elástico y la tercera al Alargamiento

Una nueva generación de Hierros Nodulares, denominados HDA llegan a tener Resistencias a la Tensión entre 800 a 100 Mpa. Lográndolo con un tratamiento térmico de Autoemperizado (autempering), y en ciertos casos aleándolo con Manganeso, Cobre, niquel y Molibdeno.

El Hierro Noludar se fabrica partiendo de un Hierro Colado con un contenido de Carbono total entre 3.80% a 4.00% y Silicio de 1.50% máximo, con un contenido máximo de Fósforo de 0.08% y 0.06% de Azufre.

Su producción se hace preferentemente en Hornos de Inducción partiendo de un alto porcentaje de Chatarra de Acero, agregando Grafito para obtener el contenido de carbono. Este Hierro Base se vacía a una Olla de Tratamiento con Chatarra compacta de acero (para retardar la reacción) ocasionandoque los vapores de Magnesio pases a través del Hierro, acción con la cual se obtiene la desoxidación y desulfuración en forma enérgica.

Esto hace que el Grafito en suspención se solidifique en forma de pqeueñas esferas. El producto conocido como Hierro Nodular se vacía directamente en los moldes.

También se obtienen resultados parecidos utilizando Cerio en lugar de Magnesio. Este metal se maquila con facilidad.

Metales Ferrosos: Hierro Colado (varios)

HIERRO COLADO BLANDO O FUNDICIÓN BLANCA

Es el Hierro Colado en el cual, al solidificar, el carbono  excedente del eutecloide se separa en forma de carbono de hierro (crementita). Este material es de alta dureza y dificil de maquinar.

HIERRO COLADO MOTEADO

Es una fundición de estructura intermedia entre la fundición blanca y la fundición gris que presenta fractura moteada. Suele utilizarse para vaciado en Templadera.

HIERRO COLADO ALEADO

Es un Hierro Colado al cual se agregan otros elementos metálicos para modificar sus propiedades con un fin determinado. A este Hierro Colado se le denomina según sus elementos de aleación o segpun la estructura resultante.

En esta forma se pueden obtener Hierros resistentes a altas temperaturas, al desdaste y a la acción de ciertos ácidos.

HIERRO COLADO EN ENFRIADOR, COQUILLA O TEMPLADERA

Es una fundición de hierro gris o moteado en la cual, por un enfriamiento rápido intencional durante la solidificación, se obtiene una porción de hierro blanco, compuesta por Cementita masiva libre, Perlita o uno de los productos de transformación de la Austentita. 
Para un mejor control pueden utilizarse elementos de aleación.

Metales Ferrosos: Hierro Colado Gris (Fundición Gris)

Es la aleación de Hierro, Carbono y Silicio, con otros elementos , generalmente con un contenido de Carbono mayor de 2.00%, el cual en su mayoría, se presenta en forma de Grafito Laminar (hojuelas de grafito), siendo este elemento el que da el color gris en una fractura reciente. Generalmente el contenido de silicio es mayor de 2.0%.

La especificación ASTM A-48 cubre diferentes gardos con la resistenciaa la tensión de 20,000 a 60,000 (psi).

Para obtener los grados superiores se suelen utilizar aleaciones con Manganeso, Molibdeno, Cromo, vanadio, Níquel y Cobre.

Es un metal que se maquina con facilidad.

Las piezas fundidas en este tipo de hierro son utilizadas por la industria automotriz y la industria en general ya que tienen la cualidad de su Maquinabilidad, sin embargo son difíciles de soldar tanto por soldadura autógena como por arco eléctrico.

Metales Ferrosos: Hierro Colado

Es un producto ferroso indeformable plasticamente, que contiene de 2.00% a 4.50% de carbono, en el cual la proporción de Carbono presente exede a la cantidad que puede ser retenida en la Austenita a la temperatura crítica.

Se llama Carnono Equivalente a: 

 

En dobnde CT = Carbono Total

Este hierro se obtiene por la refusión de Arrabio, Chatarra o ambos, con o sin aleaciones, y se vacía en moldes de arena o permanentes. Las piezas fundidas de hierro son utilizadas en la industria automotriz, válvulas, partes de maquinaria general, ferrocarriles, minería, agrucultura, etc., teniendo la propiedad de que después de expandirse cuando se calienta, regresa al enfriarse a sus dimensiones originales, o sea que no hay Crecimiento, lo cual no ocurre con el acero.

Metales Ferrosos: Acero de Baja y Alta Aleación

Se denomina Acero de Baja Aleación cuando un solo elemento es mayor a:

• Manganeso……1.00%
• Silicio…………….0.80%
• Níquel….………..0.80%
• Cobre……………..0.50%
• Cromo…………….0.25%
• Molibdeno……..0.10%
• Vanadio………….0.05%
• Tugsteno………..0.05%
• Aluminio………..0.10%
• Titanio……………0.10%
• Zirconio…………0.10%

Se le llama también Acero de Baja Aleación cuando la suma de varios elementos es menor a 8%. Cuando el contenido de aleación es mayor a ésta cifra se llama Acero de Alta Aleación.

  

CLASIFICACIÓN POR SU USO:

A) Acero Resistente a Abrasión. Tiene alta dureza, como el Acero Cromo Molibdeno, o al impacto como es el Acero Hadfield que contiene 12 a 14% de Manganeso.

B) Acero Inoxidable. El cual Resiste a la oxidación y a la Corrosión.

 Uno de los más utilizados es el conocido como 18-8, que contiene 18% Cromo y 8% Níquel.

C) Acero Refractario. Resistente a altas temperaturas sin deformarse u oxidarse.

D) Acero Para uso a Bajas Temperaturas. Utilizado en piezas que deben trabajar a temperaturas menores a las del medio ambiente.

Metales Ferrosos: Acero Aleado

Éste tipo de acero es cuyo contenido de elementos de aleación es significante. Según el ( o los) elementos de mayor porcentaje, se denominan:

• Acero al Silicio

• Acero al Mangeneso
• Acero al Cromo
• Acero al Níquel
• Acero Como-Níquel Molibdeno
• Otros

En caso de tener más de un elemento, al acero se le denomina por los elementos de mayor contenido. Las aleaciones se incorporan para dar mayor resistencia, dureza, límite elástico, etc. O para obtener propiedades especiales.

Metales Ferrosos: ACERO AL CARBONO

En éste tipo de acero, el contenido de otros elementos de aleación es bajo. Las especificaciones señalan contenidos de: Manganeso de 0.50% a 1.00%, Silicio de 0.25 a 0.80% máximo, Fósforo 0.05% máximo, Azufre 0.06% máximo.

Según su contenido de carbono se clasifican como:

• Acero Bajo Carbono: Cuyo contenido de carbono es de 0.20% max.
• Acero Medio Carbono: Cuyo contenido de carbono varía entre 0.20% y 0.50%
• Acero Alto carbono: Cuyo contenido de carbono es mayor a 0.50%

PROCESOS DE FUNDICIÓN: Presentación

Procesos de Fundición


El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundico se le conoce como proceso de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 a.C.

Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se espera fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.

METALES FERROSOS: ACERO

El acero es un metal con base de hierro y contenidos de carbono hasta 1.7%, con otros elementos, principalmente silicio y manganeso, siendo maleable en la mayoría de los casos. Puede ser endurecido (templado) con un enfriamiento rápido. 

El azufre y el fósforo son considerados impurezas, por lo que se limitan a pequeñas cantidades, generalmente menores a 0.05%.

Para obtener sus propiedades definitivas se requiere sujetarlas a un tratamiento térmico. Se vacía en Moldes de Arena. Las piezas fundidas de acero son utilizadas principalmente en ferrocarriles, industria minera, industria petrolera, química, etc.

FUNDICIÓN

La fabricación de piezas fundidas se remonta a cerca de 2000 años atrás, en China y, desde entocnes, se han venido desarrollando técnicas, sistemas y máquinas que la han convertido en una importante rama industrial.


Considerando la importancia que tiene la Industria de la Fundición en México y la globalización que, por una parte ha hecho que los volúmenes de exportación hayan aumentado y, por otra parte ha hecho que los volúmenes de exportación hayan aumentadoy, por otra ha traido la instalación de fundiciones extrangeradas en nuestro país, consideramos necesario que sean uniformes los técnicoutilizados y, además, se conozca su traducción al idioma inglés para facilitar su fabricación y comercialización.

Una pieza fundida se define como: Un objeto metálico fundido a la forma requerida por el vaciado o inyección de metal líquido en un molde, diferente a un proceso mecánico.

Se han establecido normas a nivel internacional para controlar la calidad del producto. también algunos usuarios han establecido sus propias normas, como es el caso de la industria automotriz, obligando a las fundiciones a mejorar la calidad de sus productos y consecuentemente sus procesos.